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品质管理制度与表格

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品 质 管 理 制 度 与 表 格 范 本

产品标识与追溯作业程序

1.目的: 明确生产各个过程中的标识要求,以防止物料及产品的混用或误用,特制定本程序。 2.适用范围 各种产品、物料。 3.实施程序 3.1.标示作业要求。 3.1.1.采购负责要求供货商对送货的每个大小包装物料均需有物料品名、料号、数量的标志。 3.1.2.对物料框上残留的旧有物料标志依“谁使用谁清除”原则,由各使用单位负责作清除。 3.1.3.进料检验后,由检验员标示每批物料的检验状态(贴不合格标、合格标或待处理标), 一批物料 只能有一种有效检验状态标识,并根据检验结果存入相应分区。检验现场仓库应保证有待检区、良品区、 不良品区,并有明显的区域划分和标志牌。 3.1.4.在进料仓储过程中,由仓管员将品管员检验后的物料存入相应类别分区。仓库现场应保证有良品 区、不良品区及特殊物料分区(DR 铜物料区等),并有明确的区域划分及标志。良品与不良品不可混放。特 殊情况下(如库位紧张时)需暂借用与本物料质量不相适的区域时,相关人员必须做好沟通,并有大而显眼 的警告标志,确保物料不被误用,仓储作业员在备料时对每种物料进行料号、数量、工单等内容的标示。 3.1.5.在制程过程中分检出来的不良品须用专用收集容器存放,并用显眼的红色标志物或标签进行标 示。 3.1.6.制程品管对不良品进行确认时,须对每篮每袋包装物贴红色不合格标,除此不合格标外,不能有 其它贴标。 3.1.7.生产现场由制造单位划分出不良品区,并有醒目标志。 3.1.8.在成品检验过程中, 由生产单位对送检的成品进行数量、 机型、 订单及工单的标志即工单入库条, 由成品检验员根据检验结果加盖 QC 合格章或红色不合格贴标。生产单位应保证生产现场有待检区,并有

明确的区域划分及标志。 3.2.标示要求。 3.2.1.进料检验、半成品入库检验所用检验标见《进料检验作业规范》 。 3.2.2.在仓库存放和发放的物料应有品管人员检验后的标志、品名、型号或规格、必要的制造商及制造 日期,保持原包装状态的用包装上的标志。 3.2.3.仓库备料时使用标志卡,用单面粘贴纸制作。 3.2.4.不良品作区分时所用的红色不合格标。 3.2.5.所有标志卡在填写时必须保证其完整性并维持其有效性。 3.2.6.检验用合格标用绿色,不合格标用红色。 3.3.产品的追溯 根据产品型号、生产日期、标志条、生产批号,可以追溯到材料的进料时间,从而追查到供应商的原 材料质量状况。 4.表单及附件 无

成品检验作业规范

1.目的 为确保成品﹑样品质量,使检验工作有据可依特制定此办法。 2.适用范围 成品检验。 3.实施程序 3.1 检验准备 3.1.1 成品检验员根据订单资料﹑样品单或工单入库条, 备齐相关数据(抽样计划表﹑爆炸图﹑BOM﹑ 不良经历书﹑设变单等)及检验工具。 3.1.2 成品或样品检验合格入库后若超过 30 天需出货,由生管提前五天通知品管并提供机型明细﹑订 单号及成品入库的时间表,成品检验员根据生管提供的出货单于出货前重新做检验。 3.1.3 各需求单位在下样品单时,须在样品单上注明样品用途或样品的特别要求。 3.1.4 新品第一次出货时须准备包装材料标准件以备核对检验及检验杂色系产品发现整组颜色有差异 时要核对颜色标准件。 3.2 检验的执行。 3.2.1 成品检验人员抽样时,依据成品待检区每天工单机型数量为检验批,进行抽样检验入库。 3.2.2 成品检验员根据“成品检验报告”或“样品检验报告”的每项检验项目内容进行查检。合格时 则在合格项“□”内打“√” ,不合格在不合格项“□”内打“√” 。如为检验不合格,需将不良内容填入 “不良品描述”栏内。按《不合格品作业程序》处理。 3.2.3 所有成品或样品检验完毕,须将检验结果分别填写于“成品检验报告”或“样品检验报告”上。

成品检验员判定合格的批次,产品可先放行,报表每天下班前缴交上级主管审核。 3.2.4 样品检验合格后须在“产品检验卡”QA 一栏签名确认。 3.3 品管员对检验合格成品及样品需在产品外包装上盖“QC 合格”章,并在入库单上签名确认。 3.4 对检验不合格的成品、样品,在外包装上贴“不合格”标,并填写“不合格品处理通知单”经部 门主管审核后,发放责任单位。若为重工或分选,生产单位返检完毕, QC 重新进行检验,若复检合格, 盖“QC 合格”章,并写一份“成品检验复检报告” 在“成品检验报告”备注栏中注明复检二字;若为 , 特采则撕掉“不合格”标,直接盖“QC 合格”章。 3.5 对急于出货的成品、样品,成品检验人员可提前在制程时进行检验,若检验不合格应第一时间通 知厂品管主管、装配部和生管部主管,再发“不合格品处理通知单”给责任单位。 3.6 成品、样品检验人员发放的《不合格品处理通知单》 ,必须依据“不合格品作业程序”执行。 3.7 品管成品或样品检验人员发放的《不合格品处理通知单》 ,由责任单位进行纠正与预防。 3.8 对新产品、客户有特别要求的产品、厂内包装方式改变的产品及检验员认为有异常的产品,都须 做成品落地测试,并将执行结果记录于 “成品落地测试报告” 。 3.9 成品检验人员如接到客户报怨或在成品或样品检验过程中发现质量异常问题点,均记录于“不良 经历书”上,以作为日后检验参考。 3.10 客户验货 3.10.1 客户有验货时,由销售人员通知品管准备,在确认验货人员信息时,由人力资源部在会客室接 待,确认后,以电话方式通知品管,再由品管带客户到验货现场。 3.10.2 在客户验货前,生管应提前检查仓库货物数量是否生产完工,并把结果通知品管。如产品未生 产完,生管要求客户验货时,应由生管与客户沟通。 3.10.3 客户验货点数抽样时,由仓库和品管部派人员陪客人点数,并由仓库人员把客人抽样的产品拉 到成品验货区。 3.10.4 客户验货时,出现签样错误及客户数据与工厂数据不相符造成客户对产品中止检验,由陪验人

员通知相关人员与客人沟通,客户中止验货报告由品管主管签字确认,并通知相关人员。 3.11 成品统计分析。 3.11.1 成品检验员每月底将本月成品验货情况统计汇总于“成品检验统计表”上,特采的在异常现象 一栏标识特采。 3.11.2 对成品﹑样品异常缺失由责任单位实施检讨。 3.11.3 成品质量报表汇总于“QA 一次合格率目标与实际推移图” 。 4.表单及附件 4.1 成品检验报告。 4.2 样品检验报告。 4.3 产品检验卡。 4.4 QC 合格章。 4.5 成品落测试报告。 4.6 成品/样品检验统计表。 4.7 QA 一次合格率目标与实际推移图。

不合格品处理作业程序

1.目的 为使了进料、制程检验、成品、零件出货检验的不合格品能得到有效管制,以预防由于疏忽而被不当 的使用或安装.特制定本程序。 2.适用范围 适用于进料、制程检验、成品、零件出货检验的不合格品。 3.工作程序 3.1 检验不合格品处理程序 3.1.1 品管员在检验过程中发现不合格品时,由各品管进行标识区分,并及时填写“不合格品处理通知 单” 。 3.1.2 相关单位在接到“不合格品处理通知单”时,需确认签名并注明接收时间,由责任部门提出处理 申请,并在接单后原则上 8 小时(有效工作日)内完成签核。(成品不合格处理除外),不合格品处理责任与权 限见下表:

不合格品处理责任与权限表

序 内容 号 品控科 技术部 生管科 制造科 销售部 采购部 品保部

副总经



批退









进料检验不合格 1 品处理

分选







重工







外观特采











功能特采













分选/重工 制程检验不合格 2 品处理 功能特采 外观特采



























成品、散件出货 分选/重工









3 检验不合格品处 特采 理 ○ ◎ ◆ ◆ ◎ ●

Ο 立案

◆:处理申请提出

◎:会签

●:核决

3.2 进料检验不合格品处理 3.2.1 品管在进料检验中发现不合格品时,由品管进行判定并标示区分,并及时填写“不合格品处理通 知单”发放给生管科及采购部,由生管科提出处理意见及应急措施,生产部经理确认处理方式,申请特采 处理由技术部会签,副总经理确认签核,不合格品处理通知单签核流程完成后,由进料品管员统一复印一 份给交生产部生管科文员,由采购部书面方式通知供货商。 3.2.2 对于进料不良厂内进行分选?重工使用的,由进料品管及时反馈分选人员,由分选人员对该批物 料进行分选并对质量结果进行记录;同时统计分选、重工的人员人数时间,提供给品保部,由品保部进行 统计,并对厂商扣款处理提出,呈副(总)经理核决后进行扣款。扣款作业见《供货商扣款作业程序》 。 3.2.3 对于批退物料采购部及时通知供货商,仓库把批退物料放于退货区并进行标示,待外协厂商送货 时退回厂商。 3.2.4 对特采处理品需依责任与权限来处理。 3.2.5 品管对不合格品处理单内容确认和责任追踪查核与改善。 3.3 制程检验不合格品处理 3.3.1 制程品管检验发现不合格品时,由制程品管进行判定并标示区分,并及时填写“不合格品处理

通知单” ,发放给厂内生管*刑岢龃硪饧坝贝胧啦缓细衿反砣ㄏ耷┖恕 3.3.2 制程重工或分选后,应由相应品管对其进行重新检验,并记录检验结果与标示。 3.4 成品、零件出货检验不合格品处理 3.4.1 针对成品、零件出货检验不良批次,成品检验品管发放“不合格品处理通知单”给生产部, 生 产部在接单后必须在 2 小时内针对不良现象提出具体的处理方式, 通知给品管检验人员, 品管对签回的 “不 合格品处理单”上的处理内容进行确认和责任追踪查核,异常处理完毕后,检验品管需再次进行检验,检 验合格后进行标示方可做入库动作(特采除外),成品、零件出货检验发现不良如为功能或少零配件的异常, 同时对当批产品须发出纠正预防单。 3.5 成品功能稽核测试不合格品处理 巡检、成品检验对成品功能稽核测试发现有不合格时,及时填写“不合格品处理通知单” ,经部门主 管确认后,发放给责任单位由责任单位进行提出处理意见及应急措施,依不合格品处理权限签核。 4.使用表单 4.1 不合格品处理通知单。 4.2 不合格品处理权限一览表。

纠正与预防作业程序

1.目的 为指导责任分析单位及事发单位正确规范纠正与预防的动作,使本公司各单位在发生异常时,能够有 效地进行纠正并预防其再度发生,特制订本程序。 2.适用范围 适用于责任分析单位及事发单位的异常。 3.实施程序 3.1 立案(P) 3.1.1 对于客诉,销售部人员在接到客户抱怨(客诉立案表)后,首先应将信息登录于“客诉服务管理记 录表” 。 3.1.2 由销售部人员发出纠正预防单给品保部客诉处理人员进行纠正预防作业。 3.1.3 对于质量异常,内部稽核及外部审核中发生的异常,责任分析单位应发出“纠正预防单” 。 3.1.4 对于其它类异常,应由责任分析单位主管考虑发放“纠正预防单” 。 3.1.5 责任分析单位承办人需将异常事实填写于异常现象栏位,并做现象解析。 3.1.6 责任分析 (1)立案单位经办人员对异常做责任分析,填写事发单位,并经单位主管签核。 (2)责任分析单位应及时将 “纠正预防单”登录在“文件发放/回收记录表”并发给事发单位(事发 单位主管需签名确认)处理.当分析出现有几个单位时,应同时进行复印发放。 3.2.处理对策(D) 3.2.1 原因分析针对责任分析单位所提出的异常,事发单位均应依照异常状况,用 5W1H 的方式找出 其根本原因并填写于原因分析栏目.

3.2.2 纠正及纠正措施事发单位应根据所填写的原因分析,有针对性的填写纠正与纠正措施.填写内容 应符合 5W1H,并切实有效、合理、可行。 3.2.3 预防措施针对纠正预防单,事发单位除填写纠正及纠正措施外,还应追溯异常产生的根源,以 5W1H 方式填写预防措施,并且预防措施必须能从根源上消除异常,防止以后潜在再发的可能。 3.2.4 属客诉的纠正预防时还需填写损失费估算及惩处措施. 3.2.5 事发单位在接到纠正预防单后,应在“希望答复日期”内完成填写及签核过程,并交还责任分 析单位。如确定不能在“希望答复日期”内完成,应提前用“内部联络单”通知责任分析单位主管,并重 新确定完成时间。 3.2.6 纠正预防单的处理对策填写完整后,应由事发单位主管对其有效性及充分性进行审核,并签字 确认,方可交还责任分析单位。 3.2.7 若纠正预防单丢失或损坏时,事发单位应主动向责任分析单位要回,若责任分析单位人员追踪 时发现纠正预防单丢失或损坏,由责任分析单位发出处罚单给予处罚。 4.3.3 追踪查核 (1)责任分析单位得到事发单位的回复后,应考虑其对策之有效性,若无效则退回事发单位处理。 (2)若经确认对策可行,应按事发单位的各项对策的完成日期进行追踪查核,将对策的实际查核结 果填写于追踪结果栏内,追踪若发现仍未完成改善措施,责任分析单位应将未完成之案件反馈至事发单位 上一级主管,直至事发单位完全改善为止。 (3)若纠正预防处理须推迟完成日期的,须由事发单位主管核准方为有效。 3.4 结案 3.4.1 确良责任分析单位承办人应依据追踪查核情况评估该次纠正与预防的效果,填写“纠正预防单” 中结案一栏,并由责任分析单位主管确认;若效果不佳,则责任分析单位承办人需重新对立案时的分析进 行检讨,并对未解决之问题,再次发出纠正预防单要求事发单位重新进行纠正与预防。 3.4.2 若纠正与预防无法解决的问题,应及时召开会议予以解决.

3.4.3 对于客诉结案的案件,须由公司最高主管核决后结案。 3.4.4 对三个月未结案的案件,需呈报公司最高主管。 3.4.5 对于其它异常的纠正预防的结案,只须由责任分析单位主管核决即可。 3.5 纠正与预防处理工作的管理 3.5.1 责任分析单位应将结案后“纠正预防单”拷贝发放给事发单位主管知悉。 3.5.2 对于客诉需每月汇总于“客诉处理统计表” ,并呈部门及公司主管签核。 3.5.3 责任分析单位承办人应进行数据归档与保存处理。 3.6 纠正预防处理结果应在相关会议上予以通报。 4.表单及附件 4.1 客诉服务管理记录表。 4.2 纠正预防单。 4.3 纠正预防处理状况统计表。 4.4 月客诉处理统计表 。

内部稽核管理程序

1.目的: 为确保本公司的所有管理与运作均能得到有效监控,特制定本程序。 2.适用范围 所有管理与动作的监控。 3.实施程序 3.1.体系维护的日常稽核 3.1.1.日常稽核计划的拟定 (1)稽核员每月底根据年度计划,综合本月客诉处理,部门联络单,设变通知单等信息做出下月的 日常《 稽核细部计划表》 由稽核单位主管审核后发放或 E-mail 至各被稽核单位。 ,

(2)稽核员应依据生产情况,针对进料检验、机加首件检验、装配首箱检验、装配巡检、成品检验 等重点岗位工作站,于每月 28 日作出下月稽核计划。 3.1.2 日常稽核作业的实施 (1)稽核前准备: ——稽核员依照稽核计划表之安排,根据稽核信息及稽核目的,分析稽核要点及数据和记录的需求, 可能涉及的部门,必要时编写《查检表》 。 ——准备好所需资料,提前通知被稽核部门。 (2)稽核过程: ——稽核时必须首先向被稽核部门主管(课级以上)讲明稽核的来因及目的,需提供的数据及需配合部 门,由被稽核部门主管确认陪同人员或联系人。 ——稽核员在稽核过程中应恪守稽核员的职业道德,尊重客观事实,并避免与被稽核单位发生正面冲

突。 ——稽核员应将稽核结果如实记录于《稽核查检表》中.对于稽核中发现的异常点,必须向相关责权人 员及被稽核部门主管说明,并由相关责权人员及被稽核部门主管签字证明记录的客观性。能够取得的佐证 数据,必须作为记录附件。 3.1.3 日常稽核缺失项目的纠正与预防 (1)针对日常稽核所发现的观察项,稽核员直接将《查检表》复印反馈被稽核单位进行改善,并由 立案单位做改善效果追踪。 (2)对于不符合项,在稽核完毕后的一个工作日内,稽核员应整理好稽核记录及佐证数据,将异常 点标识清楚,并做初步判断,按流程送签,由部门主管确定立案项目。 (3)在稽核记录签核后的一个工作日内,稽核员应根据主管批示发《纠正预防单》交责任单位依《纠 正与预防作业标准》做纠正与预防改善,填写应详实客观,并判定缺失类型及违反的文件条款。 3.1.4.发单及追踪结案 (1)纠正预防单在签核后的一个工作日内,必须发放至责任厂部,发放前应拷贝一份留存,并在《文 件发放回收登记表》(见文件标准管理规定)中登记,由责任部门接收人签字。 (2)发放时应由稽核员与责任部门确认答复日期,稽核员应在答复期内对处理对策栏的填写进行追 踪。 (3)稽核员应对责任单位填写的纠正预防单进行审查,并判断与相关文件的符合性,必要时由本部 门主管确认,填写不完整的纠正预防单,应返还责任部门重新填写。如责任部门未在答复期内完成纠正预 防单的填写,稽核员应上报主管,由主管确定处理对策。 (4)稽核员应对纠正预防作业的过程跟踪查核,并紧扣原因分析及纠正预防措施. (5)如责任部门未在预定完成日期内完成纠正预防措施,稽核员应上报主管,由主管确定是否发单 至责任部门的上一级主管。 (6)每周稽核员应将上周结案的纠正预防单复制、发放至责任部门。

3.1.5 资料产出 (1)对于品保部日常稽核,每月底稽核员应按要求做《纠正预防处理统计表》 ,并对本月稽核情况进 行分析。 (2)对于生产作业稽核中产生的缺失,应在每月公司日常方针检讨会上通报。 3.2.质量管理体系内部稽核 3.2.1 内部稽核计划的拟定 (1)品保部于每年底拟定下年度的《___年度内部稽核计划表》 ,并主导依据年度稽核计划或公司运 作需要安排内部稽核.原则上公司应一年排定两次全面的内部稽核。 (2)内部稽核前应编制内部稽《 稽核细部计划表》 ,内部稽核计划表经公司最高主管确认后发放

至被稽核单位,内部稽核原则上应覆盖公司质量管理体系架构下所有部门及 ISO9001:2000 的所有条款(依 质量手册要求做剪裁部分除外)。 3.2.2 内部稽核作业的实施 (1)内稽员依照稽核计划表的安排,必要时可编制《稽核查检表》 ,对被稽核单位进行稽核,将稽核 结果填写于《稽核查检表》 并与被稽核单位主管确认稽核结果。 , (2)对内稽员与被稽核单位无法取得一致的缺失项,稽核员应收集相关的佐证数据,呈稽核单位主 管确认并与被稽核单位协调,必要时呈交公司最高主管裁决。 3.2.3 内部稽核缺失项目的纠正与预防 (1)针对内部稽核所发现的观察项,稽核员直接将《查检表》复印反馈被稽核单位进行改善,并由 立案单位做改善效果追踪;对于不符合项,由稽核员发《纠正预防单》交责任单位依《纠正与预防作业程 序》做纠正与预防改善。内稽结束后,将稽核缺失汇总于《___稽核缺失汇总表》 ,并由品保部召开会议就 内稽问题点作总结,同时月底将不符合项的处理情况汇总于《纠正预防处理状况统计表》. 3.3 稽核资料的分析与反馈 3.3.1.稽核人员每月初针对上月的稽核缺失的纠正预防处理情况进行分析作业。

3.3.2.内部稽核的问题点提报至管理审查会中作为评审项目。 3.4 稽核资料需存盘保存,保存年限依文控中心的记录一栏表要求执行。 4.表单及附件 4.1 年度内部稽核计划表。 4.2 稽核细部计划表。 4.3 稽核查检表。 4.4 工作底稿。 4.5 稽核缺失汇总表。 4.6 纠正预防处理状况统计表。

成品/样品检验统计表

总交验 允收批次 批次 拒收批次 特采批次 QA 一次合格率(%)

机型编号

异常现象

原因分析

改善对策

责任人

备 注 核决: 审核: 经办:

IQC 进料检验报告



月 供应商 品 名

日 联系电话/人 批 量 抽 检 数 合

编号:





合格率%

材料 □ 铜 质 □ 锌 质 □ 塑 料 □ 不锈钢 □ 铁 □ 其 他 项 工序名 次 1 2 3 4 5 ? 备 注 审 核: 图标数 判定 AC RE

允收水准 AQL=% MAJ NOM MIN 最终判定 □ 允 收 □ 选 别

□ □

特 采 拒 收

实测数 1 2 3 4 5 6 7 8

单项 判定



验:

进料检验日报

日期:??年??月?? 日 检验不良 判 抽样数 数 序 收料 供货 号 单号 商 料 号 品 数量 严重 主要 次要 名 (AC/ (AC/R (AC/R 重 要 要 RE RE) E) E) 严 主 次 AC/ 述 单号 定 不良描 不合格品 备注

核决:

审核:

检验员:

首(自)检记录表

班别:

表单编号: 工序

品名

料号 号 机台编 作业

工序名称

日期

机台名称 号 首检记录 时间 序 业 号 品质 特性 员 员 定 员 员 定 员 管 判 业 管 判 业 作 品 作 品 员

品管员 自检、巡检记录 作 品 管 员 判 定 作 业 员

组长

品 管 员 判 定

线组长 查核 课长:

时间 状况 品控班长: 组长:

终检报告

年 品 名 序 号

月 料 号

日 交验 数 检验 日期

表单编号: 生产 班别 不良 实测结果 抽样数 数 AQL C E A R 判 定 备 注

检验项目 (图片尺寸)



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